# 湖南贝特：通过二维码搭建工单可视化追溯管理系统

湖南贝特新能源科技有限公司通过草料二维码平台，自主搭建了“二维码工单管理系统”，通过数字化手段打通全流程，让产品流动与信息传递回归高效本质，实现了工单管理从“分散无序”到“可视化追溯”的彻底升级。以下内容转载自公众号【精益贝特】，原文标题和链接为[《通过二维码搭建工单可视化追溯管理系统》](https://mp.weixin.qq.com/s/u6EQGH7i_7JcckEsbw3Iww?mpshare=1&scene=1&srcid=1211dCxLV04Lg2oX1Flv3uZ8&sharer_shareinfo=e87443f65daf869b87bb832b67dc70f1&sharer_shareinfo_first=e87443f65daf869b87bb832b67dc70f1&from=industrynews&color_scheme=light&click_id=7#wechat_redirect "《通过二维码搭建工单可视化追溯管理系统》")

《精益思想》中“让价值流动起来”的核心原则，信息流动、设计流动、产品流动，是制造业提升效率的关键指引。然而，公司组装车间在实际生产中，却长期受困于“产品流动受阻、信息传递断裂”的困境——因产品不良导致工单掉队，无法及时完成闭环结单，且工单数据分散在截图、纸质记录、会议纪要中，信息无法顺畅流转，既影响生产计划推进，也违背了精益管理的核心要求。

为此，我们曾尝试“发料单独登记”“每日开会核对”等多种优化方式，但始终未能从根本上解决问题。最终，依托草料二维码平台，完全自主搭建了“二维码工单管理系统”，通过数字化手段打通全流程，让产品流动与信息传递回归高效本质，实现了工单管理从“分散无序”到“可视化追溯”的彻底升级。

## 一、工单管理的痛点：数据分散，结单难、管控难、统计繁

公司组装车间在工单管理上，曾长期面临“看得见生产，管不好工单”的多重困境，核心源于纸质化与碎片化的管理模式，具体问题可分为三层：

### 1. 管理流程粗放，信息传递低效

此前的工单管理流程依赖PMC在电脑上排产，排产后仅将工单号、生产数量、客户类型等关键信息截图发至工作群，无统一信息载体。仓库需凭截图在ERP系统推料发料，车间完成生产后，再通过纸质表格手工登记产量，各环节信息传递依赖人工衔接，易出现信息断层。

### 2. 核心问题突出，闭环管控失效

这种模式直接导致两大核心痛点：

- 工单闭环难：现场生产中若出现不良品，无法及时同步至工单状态，常造成工单“挂账”，不清楚具体完成时间，影响整体生产计划推进；
- 数据碎片化：即便通过“发料单独登记”“每日开会核对”等方式改善，数据仍分散在工作群截图、纸质记录表、会议纪要中，无统一归集渠道，工单整体进度、异常情况无法直观掌握。

### 3. 统计依赖人工，效率与准确性双低

报表制作完全依赖文员手动操作：每日需线下跑遍各生产线，逐一收集分散在不同工位的纸质生产记录表，手动摘录产量、不良品数量、操作人员等数据，才能形成当日或当月报表。这一过程平均每天耗时2-3小时，且常因纸质记录字迹模糊、数据遗漏或人工录入失误，导致报表数据与实际生产不符，影响后续分析决策的准确性。

## 二、破局方案：二维码工单 + 多表单联动 + 数据可视化

为解决上述问题，我们推出“二维码工单管理方案”，通过“一个工单二维码 + 三类关键表单 + 数据可视化工具”串联工单全流程数据。方案所有业务场景架构均基于我方实际业务背景与需求自主搭建——从底层逻辑设计到“拖拉拽”模式应用落地，全程由内部团队主导，未依赖外部第三方力量。

具体实施步骤如下：

### 1. 单个工单建立专属小程序

每个工单创建时生成含核心信息的小程序，替代截图发工作群的方式，方便仓库、车间、物料员随时查看基础信息，统一信息传递载体。

![file](https://blogcdnimg.clewm.net/2025/12/image-1765777640663_17657776413111.png)
>图片说明：装配工单管理系统的生产进度管理说明，含动态档案状态分类、各环节操作规范及电脑端报表扫码入口。

### 2. 小程序后添加三类表单，覆盖全流程

**发料记录表**：仓库发料后实时填写上传，更新工单为“已发料”，拍照物料批次号绑定工单号。

![file](https://blogcdnimg.clewm.net/2025/12/image-1765777859831_17657778604565.png)
>图片说明：展示“自装配”生产流程中不同角色（如周沙、刘远、习民）填写的工单/生产记录表单，以及物料批次、拍照、控制器等信息的关联查看界面。

**生产记录表**：班长每日填写生产明细报工（含操作人员、当日产量、不良品情况），同步工单进度，状态更新为“生产中”；

![file](https://blogcdnimg.clewm.net/2025/12/image-1765778002354_17657780029562.png)
>图片说明：展示生产记录详情页的左右分栏布局，左侧为产品与效率数据，右侧为人员信息列表，用于快速查阅装配作业的人力配置与异常情况。

**入库记录表**：物流员填写入库数量，当入库量达标时，将工单标为“已完成”，实现全流程闭环。

![file](https://blogcdnimg.clewm.net/2025/12/image-1765778075656_17657780762319.png)
>图片说明：入库记录详情页，展示单据基本信息、工单状态及入库单照片，用于核验与追溯。

### 3. 打通数据工具，实现多层级可视化

#### 基础数据可视化（腾讯文档）：

二维码收集的工单数据实时同步至腾讯文档，可直接查看当月生产计划总量、各工单完成进度、班组产量排名及停工原因统计，无需人工汇总；

![file](https://blogcdnimg.clewm.net/2025/12/image-1765778110190_17657781107580.png)
>图片说明：装配数字化管理看板，展示生产工单、产量、客户订单及产品结构等核心运营数据的可视化监控与分析界面。

#### 高阶数据可视化（百度 BI 大屏）：

在百度 BI 搭建生产管理大屏，实时展示班次动态、工单状态，支持“当月累计产量”“特定工单进度”等多维度查询，方便管理层快速掌握生产节奏。

![file](https://blogcdnimg.clewm.net/2025/12/image-1765778124262_17657781248466.png)
>图片说明：贝特新能源生产管理看板，集成生产计划、问题手拍、设备运行及改善提案四大核心模块的实时监控与数据分析界面。

![file](https://blogcdnimg.clewm.net/2025/12/image-1765778135712_17657781362887.png)
>图片说明：生产日报趋势图与设备停机时间明细表，用于监控生产完成率及故障维修情况。

## 三、升级后的核心收益：全流程提效，管理透明化

相比此前的分散管理模式，新系统落地后，为车间管理带来四大关键改变，且自主搭建模式的优势进一步凸显：

### 1. 工单全流程可视化

工单从“已排产”“已发料”“生产中”到“已完成”的状态，通过二维码和 BI 大屏实时更新，无需再汇总截图、纸质表或开会核对，打开系统即可直观查看所有工单进度，不良品导致的结单延迟问题也能快速定位，实现“数量可管控、进度可跟踪”。

### 2. 问题追溯快速化

当市场端出现客户抱怨时，无需翻找分散记录——通过工单二维码，可一键查询该工单的操作人员、物料明细、不良品记录，“人、料、工”信息一条线串联，大幅提升问题处理效率。

### 3. 生产决策精准化

依托腾讯文档的基础数据统计和百度 BI 的大屏分析，能快速识别生产核心问题：如通过“停工原因排名”优化物料采购，通过“班组产量排名”推广高效经验，让决策从“凭经验”变为“靠数据”。

### 4. 自主模式优势显著

全自主搭建让系统精准匹配生产线个性化流程，避免外部方案“水土不服”；同时实现需求梳理到落地执行的全程可控，为后续根据业务变化快速调整系统、打通全链路数据，以及降低外部依赖带来的运维成本，奠定了坚实基础。

## 四、总结

工单管理升级，本质是将分散的管理动作转化为统一的数字化流程，不仅解决了“结单难、管控难、统计繁”的老问题，更凭借自主搭建的灵活性与可控性，让组装车间的生产管理从“模糊低效”走向“透明可控”，真正践行了《精益思想》“让价值流动起来”的原则，为后续效率优化和精准决策提供有力支撑。